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| TECNICA DEL SISTEMA PRODUTTIVO POLIEMME
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| Introduzione
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Il pannello singolo PoliEMME (1)
viene realizzato accoppiando due reti elettrosaldate (2) collegate da
connettori in acciaio con frapposto tra di loro una lastra di EPS(1)
sagomata opportunamente. Il pannello ha una larghezza modulare di
112.5 cm lo spessore e la lunghezza vengono stabilite in fasi di
progetto. Il pannello è molto versatile si può lavorare
benissimo anche in cantiere con i comuni strumenti da carpentieri
(tenaglia, tronchesina, sega a coda di topo) non presenta
particolari esigenze di messa in opera se si esclude una idonea
messa a piombo. Cercando di completare quanto già esposto in
Introduzione alla tecnologia analizziamo l'uso
del pannello sia nella metodologia classica cemento armato ed
acciaio che nel proprio sistema costruttivo.
Il pannello pone l'attenzione dei tecnici
alle sue caratteristiche meccaniche, alle proprietà termo-acustiche
e velocità di esecuzione.
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Il pannello PoliEMME nelle strutture in c.a.
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In tale metodologia il pannello ha funzioni
semistrutturali e di completamento come le tramezzature,
tamponature, ed orizzontamenti leggeri quali controsoffittature o
nei solai con putrelle in acciaio.Non vi è una sostanziale differenza fra
pannello (PSM) per tramezzature o pannelli per tamponatura (PSM)
il solo fattore che tende a diversificare i pannelli è il grado
di protezione termica ed acustica che si vuole ottenere.
Praticamente quello che influisce su tale caratteristica è lo
spessore interno dell'EPS (polistirene espanso sinterizzato,
comunemente conosciuto come polistirolo ad alta densità) e la
densità dello stesso EPS. In particolari casi, come la
realizzazioni di spazi divisori, oppure realizzazione di
particolari architettonici di varia forma è possibile usare il
pannello con onda greca (PSG); questo pannello
presenta un consumo di intonaco leggermente inferiore al pannello
con onda sinusoidale, ma sostanzialmente il comportamento è
assolutamente identico per tutti i pannelli di tipo singolo.
Posa in opera - La posa in opera del pannello è alquanto
semplice, infatti dato lo schema architettonico, per entrambe
le tipologie (tramezzature e tamponature) nelle usuali
dimensioni 15-30 mq, basta posizionare dei monconi di
ancoraggio di diametro 8 mm (anche 6 mm) ogni 80 cm circa (uno-due
per ciascun pannello, la distanza varia in funzione dell'area
della tramezzatura e/o tamponatura vedi "Analisi strutturale di un pannello" per maggior dettagli)
effettuando un foro sull'estradosso del solaio di circa
5-6 cm, dopodiché sarà poggiato e legato il pannello. Fase successiva
e fissare i pannelli con perfetta perpendicolarità e allineamento degli
stessi attraverso delle calandre o comuni tavole poste di taglio. Prima di
iniziare la fase di intonaco bisogna predisporre degli
angolari sul contorno, i quali oltre a collegare la parete
con la struttura da un contributo al fissaggio del pannello.
L'angolare in rete elettrosaldata viene fornito con i
pannelli ha una lunghezza di circa 116 cm e viene fissato al
pannello mediante semplice legatura mentre sulla struttura (pilastro
o altro) può essere fissato con delle rosette cemento rapido. Se si è in presenza di grandi aperture
conviene riquadrare l'apertura con un piccolo
controtelaio in tavole per evitare possibili deformazioni
della zone di architrave sotto il peso del betoncino, inoltre e sempre presente uno o due filanti diametro 8 proprio sul sovraporta.
Intonaco dei
pannelli - L'intonaco
da usare nel completamento dei pannelli non ha particolari
esigenze tranne nel fatto che fino al ricoprimento della rete
e per circa uno spessore di 1 cm non deve essere usata né
calce né grassello di calce per confezionare l'intonaco.
Inoltre per evitare il fenomeno della fessurazione,
specialmente per lavorazioni estive e veloci, deve introdursi
nell'impasto della fibra polipropilenica di lunghezza 12 o 6
mm in quantità che variano da 0.7 a 0.9 Kg/mc. Lo spessore
complessivo dell'intonaco varia da 1.5 a 3-3.5 cm in
funzione della dimensione della parete e dalle
caratteristiche termo-acustiche che deve possedere la parete
. Per esempio se dobbiamo realizzare pareti taglia fuoco con
REI non inferiore di 120 min. abbiamo la necessità di avere
uno spessore medio del betoncino di cemento non inferiore a 3
cm. Lo spruzzo del betoncino può essere effettuato sia con
turbomacchine che con tazze collegate a compressori, oppure
con metodi tradizionali, ovviamente tutto è in relazione
alla disponibilità dell'impresa e dell'importanza
dell'opera.
Vantaggi - Il pannello posto in opera racchiude una
serie vantaggi rispetto alla classica tamponatura e/o
tramezzatura in mattoni forati e non. Elenchiamo i principali:
- Possibilità di effettuare pareti che
superino i 20 mq di superficie, essendo il pannello
un elemento di collegamento continuo fra un solaio e
l'altro, e con resistenze a flessione e
pressoflessione nettamente superiori alla classica
struttura in mattoni.
- Possibilità di realizzare forme
architettoniche libere senza incidenza sul
costo dell'opera.
- Caratteristiche di resistenza termica
superiore di circa il 50 % rispetto al tradizionale,
in più, resistenza al fuoco che comunque non scende
mai al di sotto di 60 min.
- Caratteristiche di resistenza acustica
della parete a tutte le frequenze udibili. Infatti,
inconveniente delle pareti in mattoni è di avere
frequenze di coincidenza nel campo dell'udibile
per cui possiamo ritrovarci con fenomeni di risonanza
acustica. Il pannello PoliEMME essendo costituito da
materiali di caratteristiche completamente diverse
soffre di questo problema ma a frequenze alte.
Inoltre per sua natura tende a smorzare i rumori in
modo migliore che non pareti costituite da materiali
simili.
- Resistenze strutturali non
trascurabili fanno si che il pannello offra un
notevole contributo alla resistenza delle azioni
orizzontali (ossia controventatura) agenti sull'ossatura
in c.a. L'ottimo comportamento alle azione
cicliche evita fenomeni di rottura per taglio nei
pilastri in prossimità dei nodi della struttura in c.a.
Un attento progettista non può prescindere il
calcolo strutturale senza considerare tale elemento
come partecipante alla "vita" della
struttura, di conseguenza una riduzione nel
dimensionamento della struttura in c.a.
- Caratteristiche antisfondamento del
pannello possono preferirlo alla metodologia classica.
Il pannello una volta messo in opera non può essere
frantumato tramite colpi di martellamento (che non
sia un martello pneumatico!). Le caratteristiche
plastiche del betoncino, la capacità del pannello di
deformarsi senza rompersi, offrono garanzia in tal
senso (a tal proposito sul pannello esistono prove di
laboratorio che dimostrano le caratteristiche di
resistenza agli urti e anche prove balistiche!)
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Il pannello PoliEMME nelle costruzioni industriali
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In questo caso oltre a ricoprire funzioni di
completamento non è trascurabile un impiego come elemento di
controvento nelle strutture in acciaio. Le caratteristiche di
resistenza al fuoco, inoltre, danno la possibilità al pannello
di essere usato come protezione degli elementi in acciaio. Le
dimensioni dello spessore del pannello sono sempre funzioni della
dimensione della superficie, delle azioni esterne (infatti, in
tale situazioni non è possibile trascurare l?effetto del
vento), e dalle cercate proprietà termo-acustiche.
Partendo dai concetti generali espressi in
precedenza, affermeremo che secondo il tipo di struttura
portante varia la metodologia di aggancio del pannello al
contorno. Tutte queste caratteristiche sono ampliamente
riportate nello studio specifico sul pannello. Particolare
attenzione bisogna dedicare al fissaggio del pannello in fase
di spruzzo. Normalmente tale fase richiede una doppia mano di
intonaco, la prima a ricoprimento della rete (su entrambe le
facce del pannello) e la seconda di finitura. Avendo in
queste situazione spessori di betoncino che non vanno mai al
di sotto dei 2 cm è consigliato il completamento dell'intonaco
in tre fasi in modo da ridurre gli sfridi, le possibilità di
fessurazione, la deformabilità della parete in allestimento.
È sempre consigliato l'uso della fibra e volendo
accelerare la tempistica può essere usato dell'additivo
a base di filler superpozzolanico in modo da avere betoncini
più lavorabili, meno sfridi, e migliori caratteristiche del
prodotto finito. La granulometria degli inerti per il
confezionamento del betoncino, in questo caso, deve essere
leggermente aumentala fino a 3-4 mm, ossia dovrebbe essere
utilizzato il così detto "sabbione".
Vantaggi - Elenchiamo alcuni dei vantaggi nell'uso
del pannello rispetto alla metodologia classica:
- Costruzione di superfici di ampie
dimensioni
- Realizzazione di pareti a
comportamento REI
- Possibilità di realizzare facciate
architettonicamente valide senza incidenza rilevante
sul costo
- Possibilità di intervenire su
costruzioni già esistenti senza particolari problemi.
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Sistema costruttivo PoliEMME
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Il pannello singolo PoliEMME è
nato per essere un elemento costruttivo singolo, solo esigenze
costruttive hanno portato il suo impiego anche affianco alle
tecniche costruttive classiche. Nella tipologia PSM il pannello
può essere impiegato nella realizzazione di case residenziali a
uno o due piani. Liberando il progettista da vincoli costruttivi
è possibile ottenere la più generica forma architettonica.
Nella realizzazione dell'opera
suddividiamo le varie fasi:
Fondazioni- Realizzate o a platea o a travi rovesce, la
scelta è in funzione della morfologia architettonica sapendo che
nel sistema costruttivo non vi è sostanziale differenza, se non
dal punto di vista delle caratteristiche termiche, fra parete
esterna e parete interna. Sia in un caso che nell'altro la
dimensione delle fondazioni è ridotta rispetto alla struttura
tradizionale in c.a. per l'assenza di carichi concentrati.
In situazioni normali (terreno medio, villino monopiano) la
platea di fondazione non supera i 30 cm. Per una fondazione a
platea, durante la sua costruzione, è preferibile inserire già
le tubazioni per i servizi igienico-sanitari in modo che il
massetto di 5-6 cm possa poi contenere gli altri impianti. E'
conveniente che la platea (o travi rovesce) non contenere l'allineamento
dei monconi di ancoraggio dei pannelli verticali talii armature vanno disposte in seguito forando la
stessa fondazione, questo perche lavorando con spessori esigui del'intonaco delle pareti un eventuale, quanto possibile spostamento dei monconi in fase di getto, può creare generare fastidi in fase di spruzzo.
Pareti - Le pareti saranno ancorate in fondazioni su
monconi di attesa, la prima fase è quella di disporre le pareti
secondo la numerazione derivante dall'abaco di montaggio
fornito con i pannelli. Generalmente i pannelli giungono in
cantiere correlati da una sigla e da un abaco di montaggio. Tutto
ciò semplifica enormemente la posa in opera degli stessi,
procedura classica è : tracciare (se non sono stati già
predisposti i monconi di ancoraggio, in caso contrario tale fase
è già stata eseguita) la pianta architettonica sulla platea di
fondazione segnando già la numerazione dei pannelli per come
riportato sull'abaco (attenzione alle dislocazione delle
aperture!), effettuare il foro mediante trapano con profondità
di circa 10 cm riempirlo di boiacca di cemento e inserire i
monconi, elevare i pannelli legandoli ai monconi di ancoraggio,
fissare i pannelli in sommità con calandre o altro in modo da
poter sostenere la fase di spruzzo. Completare il montaggio con l'inserimento
degli angolari e rete piana.
Caratteristiche
dell'intonaco - L'intonaco con cui completare la costruzione è di
tipo strutturale, ciò significa che non vi è la presenza di
calce, generalmente il dosaggio di cemento è di 350-450 kg/mc
per ottenere Rck tra 250-300 Kg/cmq. Anche la granulometria dell'inerte
è leggermente superiore si arriva fino a 4 mm. L'intonaco
va sempre additivato con della fibra polimerica. Le fibre
comunemente usate sono le polipropileniche di lunghezza 12mm o 18mm,
come si può osservare sulla documentazione tecnica l'impiego
della fibra rende l'intonaco più compatto evitando il
degradamento che in questo caso è vitale per la struttura. Anche
dosaggi modesti come 0.7 Kg/mc portano un decremento della
lunghezza delle fessure di oltre il 60 %, rendono il materiale più
plastico nella prima fase di stagionatura ed aumenta la
resistenza agli urti. Pur essendo elevata la resistenza della
fibra l'incremento delle caratteristiche meccaniche, a lungo
termine, del conglomerato non è sua peculiarità principale,
comunque non è da trascurare un incremento del 8-10% della
resistenza a trazione e del 4-6% della resistenza a compressione.
Dosaggio consigliato per ottenere ottime prestazioni plastiche,
ossia resistenze agli urti, minima fessurazione anche con
rapporti acqua/cemento 0.5-0.55, è di 0.9 kg/mc di impasto.
Anche se non espressamente richiesto è utile impiegare negli
intonaci strutturali dei lattici a base di filler
superpozzolanici in misura fra i 5-20 Kg/mc il dosaggio e in
stretto rapporto con velocità di esecuzione, ottimizzazione
degli sfridi, caratteristiche del prodotto finito, ambiente di
posa in opera. Questo perché, se l'incidenza del costo
della fibra è irrisorio, quello del lattice varia fra il 20-50%
del costo complessivo a metro cubo. Ovviamente le caratteristiche
del prodotto finito sono sensibilmente superiori sia dal punto di
vista della posa in opera che dal punto di vista della resistenza
meccanica futura.
Particolari costruttivi - Il metodo non
ha particolari esigenze e può essere eseguito da qualsiasi
manovalanza senza particolare attrezzatura specifica o conoscenze
tecno-specializzata, basta seguire delle piccole regole
costruttive.
- Ancoraggio. Al piede il
pannello deve essere collegato solidamente con la
fondazione su entrambi i lati, per cui se da un lato
si hanno i monconi di collegamento sull’altro
lato possono essere disposti sia altri monconi (su
pavimentazioni già esistenti) sia angolari (caso di
pavimenti da realizzare).
- Spruzzo. Esso deve essere
fatto con due o più riprese e su entrambe le facce
del pannello in modo da non innescare fenomeni presso-flessionali
(si curva) sugli stessi, e su pareti ben vincolate
tramite ponteggi. L'esecuzione dello spruzzo può
essere eseguita in mancanza di macchine specifiche (turbopompe)
anche con tazze ad aria compressa o altri sistemi
tradizionali.
- Angoli. Su ogni angolo o
incrocio dei pannelli va disposto fra di essi un
collegamento continuo con angolari in rete (già
contabilizzati e forniti con i pannelli). Per
situazioni particolarissime è possibile disporre
negli angoli delle staffe a U per evitare aperture
degli angoli (superfici di elevata dimensione
sottoposte a possibili eventi eccezionali come
esplosioni, uragani, ecc..).
- Aperture. Sulle aperture
in corrispondenza degli angoli devono essere disposte
dei pezzi di rete disposte a 45° per assorbire le
concentrazioni di tensioni. Ciò vale sia sulle
finestre (4 pezzi di rete su entrambe le facce), che
per le porte (2 pezzi di rete su entrambe le facce).
- Infissi. L'ancoraggio
degli infissi viene fatto fissando il controtelaio
sul pannello dopo la prima passata di intonaco
effettuando un piccolo scavo nel pannello e inserendo
dei pezzi di rete angolare a chiudere la parte dell'ancoraggio,
nelle fasi successive di intonacatura verrà riempita
tale zona con betoncino fissando cosi in modo
solidale l'infisso con la parete.
- Impianti. Effettuato il montaggio dei
pannelli ed il loro puntellamento vengono eseguiti
gli impianti realizzando le tracce e disponendo le
tubazioni necessarie. La realizzazione delle tracce
per la canalizzazione viene fatta in modo semplice e
veloce usando un fono ad aria calda (300-400 °C) o
una fiamma. Nel caso la disposizione degli impianti
esigesse il taglio della rete essa va ripristinata
con pezzi di rete piana prima di effettuare lo
spruzzo dell'intonaco.
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Orizzontamenti
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Il pannello singolo PoliEMME può essere
impiegato per orizzontamenti leggeri, come controsoffitti, falde
di copertura, ossia tutte quelle situazioni in cui al di sopra non abbiamo un traffico pedonale o carichi da deposito. Il
pannello può essere usato per creare le falde di copertura dell'abitazione
in struttura PoliEMME fino a luci di 3.0-3.5 m, in talcaso la posa in opera va eseguita in concomitanza delle pareti in modo da poter collegare i pannelli pareti con i pannelli
copertura tramite angolari ed effettuare poi in modo continuo lo spruzzo del betoncino.
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Abaco di montaggio
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La preparazione in fabbrica dei pannelli viene
eseguita in base al progetto architettonico fornito dal
progettista (o cliente), i disegni necessari per la preparazione
dei pannelli le piante con il dimensionamento dell'infisso e
i prospetti da dove si evince l'altezza dal pavimento dell'apertura
(se tale dato viene inserito anche nella pianta non sono
necessari i disegni dei prospetti). Se tali disegni sono forniti
in formato DXF si ha una notevole riduzione dei tempi di consegna.
Dai disegni architettonici attraverso procedure
automatiche verrà stilato un abaco di montaggio in cui saranno
indicate le varie sezioni e per ciascuna delle sezioni è fornito
un particolare. Accanto all'abaco viene fornito un resoconto
sul taglio dei pannelli, infatti la procedura di taglio dei vari
pezzi secondo l'abaco può essere effettuata sia in fabbrica
che in cantiere (costo a carico dell'impresa). Da tale
riepilogo si evince il numero totale dei pannelli necessario per
realizzare l'opera o il modulo abitativo, come eseguire il
taglio dei pezzi e gli sfridi che rimangono. Il riepilogo
consegnato viene elaborato in modo automatico in modo da
ottimizzare gli sfridi e ridurre il numero dei pannelli prodotti.
Si riportano dei particolari costruttivi
esecutivi a più chiara intelligenza del lettore.
Nella
scheda riassuntiva
dei pannelli impiegati per realizzare il modulo
abitativo viene riportato il codice del pannello la dimensione il
numero dei tipi o codice di progetto che identifica il pannello
nella sua posizione nel progetto, esso rimane di fondamentale
importanza dalla produzione alla messa in opera.
Il secondo elaborato è
l'abaco di taglio
da cui il committente e/o progettista evince come sono
stati tagliati (o come tagliare) i pannelli per cui si potranno
desumere gli sfridi. Questo elaborato è estremamente utile in
caso il taglio dei pannelli venga realizzato in cantiere, infatti
detto schema di taglio viene calcolato con un algoritmo
automatico iterativo ad ottimizzazione degli sfridi, per cui ogni
sequenza diversa avrà molto probabilmente l'esito di
aumentare la produzione degli sfridi.
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| Azienda Certificata ISO 9002 |
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