|
IL SISTEMA COSTRUTTIVO POLIEMME®
INTRODUZIONE AL SISTEMA
Il sistema costruttivo PoliEMME® rappresenta oggi una delle risposte tecnologicamente più
avanzate e vantaggiose, in termini di tempo e di bilancio economico globale, ai programmi di realizzazione intensiva di alloggi a livello mondiale, come ha dimostrato il successo ottenuto dalla sua attuale diffusione in tutti i continenti.
Il nome deriva dalle tipologie costruttive che con questo sistema vengono realizzate ossia Monolitiche, in altri termini una struttura altamente scatolare, resistente alle azioni sismiche, in pratica monolitiche.
L’idea di base è costituita dalla possibilità di combinare, in condizioni di notevole vantaggio, le esigenze strutturali e di isolamento termico nello stesso tempo in unica fase costruttiva.
L’obiettivo è stato validamente raggiunto con lo sviluppo tipologico di un pannello prefabbricato (modulare) di tipo leggero, costituito da una lastra di polistirene espanso (EPS) di densità opportuna, tra due reti di filo d’acciaio zincato ed elettrosaldato.
Tale pannello è completato successivamente alla posa in opera con l’applicazione del calcestruzzo (CLS), secondo facili procedure esecutive.
Il sistema PoliEMME consente in tal modo di realizzare sia elementi costruttivi verticali come le pareti (portanti e/o completamento), che elementi orizzontali o comunque inclinati come i solai, le coperture a falde inclinate e le scale.
CARATTERISTICHE DEL SISTEMA PoliEMME
Le caratteristiche di natura tecnica costruttiva ed economica, che costituiscono
peculiarità del sistema PoliEMME rispetto al "tradizionale"
ed alla prefabbricazione pesante, si possono sintetizzare come
segue :
La flessibilità del pannello consente ogni facile adattamento alle esigenze
architettoniche del progetto, permettendo di realizzare
qualsiasi forma piana o curva di parete o copertura. Presenta,
inoltre, ottima lavorabilità anche in opera, prima dell'applicazione
del calcestruzzo, consentendo di ricavare agevolmente i
canali necessari ai collegamenti "sotto traccia",
per gli impianti idrico-sanitari ed elettrico, fori di
qualsiasi forma per finestre, porte ecc. Così operando l'applicazione
finale dell'intonaco a base di cemento, con previa messa
in opera delle reti di collegamento ed ove necessario di
rinforzo, garantisce il perfetto mascheramento dei
collegamenti e la "monoliticità" delle strutture
interessate con notevole vantaggio di tempo e qualità di
esecuzione.
La leggerezza ,rispetto al prefabbricato pesante classico, i pannelli PoliEMME, con il loro
peso variabile tra 4 e 10 Kg/m2 circa, rimangono
"leggeri" fino alla posa in opera, dove viene
applicato il calcestruzzo che completa la funzione statica
del manufatto. Questa caratteristica comporta una facile
movimentazione dei pannelli in tutte le fasi, dalla
produzione alla posa, che può essere eseguita manualmente
dal personale del cantiere, senza altri mezzi d'opera.
Tale peculiarità sgrava l'impresa da particolari sistemi di sollevamento.
La posa dei pannelli
PoliEMME e la loro
finitura in loco con l'applicazione dell'intonaco
strutturale non richiedono che semplici attrezzature di
allineamento e puntellazione, ossia modesti mezzi d'opera,
con modalità operative di facile attuazione da parte di
personale tecnico anche se non specializzato. L'applicazione
del CLS sulle superfici dei pannelli parete e sull'intradosso
di solai e coperture può essere eseguita a spruzzo diretto
della malta di cemento, betoncino strutturale.
La modellazione dei pannelli, la
distribuzione dei fili d'acciaio delle reti e la sagoma
di taglio dell'inserto in polistirolo espanso consentono,
meglio di altre soluzioni simili, di ottimizzare le quantità
dei componenti strutturali come acciaio e CLS e la loro
corretta posizione reciproca nello spazio interessato.
La struttura di una costruzione realizzata con il sistema PoliEMME può essere
realmente definita come "monolitica" o meglio
scatolare, rispetto alle strutture tradizionali, infatti, la
continuità strutturale tra gli elementi di superficie
orizzontali e verticali che delimitano gli spazi, viene
assicurata da reti angolari di rinforzo, le quali saranno
conglobate nel calcestruzzo applicato in fase di rifinitura.
Tale caratteristica offre notevoli vantaggi di resistenza al
comportamento isterico (azioni cicliche) dei "nodi"
strutturali, come nel caso di azioni dinamiche tipiche delle
forze sismiche e/o vento. Il concetto di "monoliticità"
può essere senz'altro esteso alle caratteristiche
globali di isolamento termico della costruzione, priva di
sostanziali "ponti termici", per la continua
presenza dell'elemento isolante su tutte le superfici a
contatto con l'esterno.
Il sistema PoliEMME
Il sistema PoliEMME richiede in generale una
fondazione di tipo continuo, con una più razionale distribuzione
dei carichi verticali lungo il perimetro di appoggio con notevoli
vantaggi di costo in particolare nel caso di costruzioni
monopiano. Molte semplificazioni ed economicità si hanno, anche,
nel caso venisse usata una fondazione di tipo a trave rovescia
per l'assenza di carichi concentrati.
POSA IN OPERA - La posa in
opera degli elementi PoliEMME è
semplificata, consentendo la realizzazione in contemporanea
delle funzioni strutturali e dell'isolamento termico. In
particolare nel caso di pareti con pannello doppio (tipo
"PDM"), le lastre in EPS (polistirene espanso
sinterizzato) contenute tra le reti d'armatura, legate
tra loro, costituiscono la soluzione ideale come "casseratura
a perdere" per il getto del nucleo centrale portante
della parete, evitando l'impiego delle normali
casseformi. Inoltre, in una situazione di clima freddo tale
casseforma può consentire il getto anche senza l'impiego
di anticongelanti. Un'ulteriore semplificazione si
ottiene nel caso di abitazioni monopiano, essendo possibile
la costruzione di pareti e copertura con un unico tipo di
pannello singolo.
TIPOLOGIA DEL PANNELLO IN EPS Il pannello in
EPS (polistirene espanso sinterizzato) può essere
dimensionato correttamente, come spessore e densità, in modo
da poter soddisfare facilmente le condizioni di comfort
abitativo richieste dalle differenti condizioni climatiche
nei vari paesi. Qualora richiesto (paesi particolarmente
freddi o strutture speciali), la realizzazione della "barriera
vapore" mediante l'applicazione di prodotti
compatibili sia sulla superficie che all'interno delle
lastre in "EPS" non presenta particolari difficoltà.
Il sistema PoliEMME rappresenta una
soluzione ottimale alle esigenze strutturali e di "comfort
abitativo", con vantaggi economici che dalla costruzione si
estendono all'uso delle abitazioni.
Infatti il contributo
del potere isolante al risparmio energetico è notevole, tanto più
quanto le condizioni climatiche locali richiedono l'installazione
e l'uso di impianti di riscaldamento e/o condizionamento
degli ambienti.
Materie Prime
Sono costituite dai seguenti materiali
rispettivamente per le funzioni strutturali e di isolamento:
Filo d'acciaio trafilato e
zincato con basso contenuto di carbonio, carico di
rottura medio superiore a 4000 Kg/cm2. Il diametro
standard è 2,8 mm, disponibile anche
il filo da 5 mm su richiesta. Il filo zincato è dettata dall'esigenza di
garantire una protezione di tipo attivo al filo d'acciaio
nei confronti di possibili ossidazioni che intaccherebbe la rete con funzione molto
importante per la resistenza dell'intonaco strutturale e sua conservazione.
Polistirene (EPS) in granuli, di
qualità definita e certificata secondo le principali
normative dei Paesi produttori, adatto ad essere espanso
e trattato con additivi per garantire l'autoestinguenza
o il "migliorato comportamento al fuoco" (EPS/RF).
Da notare che è normale prassi, per la realizzazione dei
pannelli PoliEmme, l'uso di EPS
autoestinguente, Classe E.
Generalità sul
Polistirolo (EPS)
Il polistirene è una delle principali materie
plastiche, nota da più di 35 anni di applicazioni nel campo dell'edilizia, ed in particolare per aver risolto i
problemi dell'isolamento termico in modo semplice ed economico.
Il polistirene, con o senza additivo che ne migliora il comportamento al fuoco, conferendo la caratteristica
di "autoestinguenza" o "ritardo di propagazione di
fiamma", è prodotto in Italia secondo la normativa EN 13163 e marchio CE
La materia prima si presenta in granuli di
aspetto vetroso (perle) di varia granulometria, secondo gli
impieghi cui è destinata.
Il polistirene,
Il polistirene, da materia prima autoestinguente, viene espanso in due fasi fino ad ottenere blocchi di densità
richiesta (normalmente per la fabbricazione dei pannelli PoliEMME viene impiegata la Classe 100 o 150
(densità apparente 15-20 Kg/mc, oppure 25 Kg/m3), i quali vengono tagliati successivamente in lastre di
spessore e profilo tali da ottimizzare l'impiego dell'acciaio e del calcestruzzo aggiunti ai fini strutturali.
Classi di riferimento per L'EPS
| EPS S |
|
- |
50 |
| EPS 30 |
|
30 |
50 |
| EPS 50 |
Tipo I 15 |
50 |
75 |
| EPS 60 |
|
60 |
100 |
| EPS 70 |
|
70 |
115 |
| EPS 80 |
|
80 |
125 |
| EPS 90 |
|
90 |
135 |
| EPS 100 |
Tipo II 20 |
100 |
150 |
| EPS 120 |
|
120 |
170 |
| EPS 150 |
Tipo III 25 |
150 |
200 |
| EPS 200 |
Tipo IV A 30 |
200 |
250 |
| EPS 200 |
Tipo IV A 30 |
200 |
250 |
| EPS 250 |
Tipo B 35 |
250 |
350 |
| EPS 300 |
|
300 |
450 |
Il suo comportamento nei confronti dell'acqua non dà adito a
limitazioni per gli impieghi in edilizia e per l'isolamento termico in particolare. L'acqua, infatti,
non reagisce con il EPS, nè attraversa le pareti delle celle chiuse e non può che
venire assorbita in minima parte soltanto tra gli interstizi residui tra i granuli espansi.
L'assorbimento per capillarità è praticamente nullo 1.6-3% (al di sotto del 4% in peso) ,
come pure l'assorbimento dell'aria umida.
Il coefficiente di dilatazione del EPS non ha molta importanza nelle applicazioni
con movimento termico impedito, perchè le reazioni sui punti di fissaggio sono modeste dato il basso
valore del modulo elastico E (40-200 Kg/cm2 i valori più alti si ricavano per sollecitazioni di trazione
mentre per sollecitazioni di compressione il modulo resta fra 50-100 kg/cmq).
Comunque il EPS non è soggetto ne a ritiri ne a rigonfiamenti infatti la stabilità dimensionale del
materiale a meno 25 °C o a +70°C e dello 0.2% e 0.5% rispettivamente.
PRESTAZIONI DEL EPS NEL TEMPO -
L' EPS non costituisce nutrimento per alcun essere
vivente, microrganismi compresi, e quindi non marcisce o
ammuffisce. Stabile chimicamente e biologicamente il EPS non
costituisce pericolo di inquinamento ambientale nè in sede
di produzione nè di applicazione. L'analisi svolta
sulle influenze che i fattori ambientali, come temperatura,
umidità e sollecitazioni di lavoro hanno sulle
caratteristiche del EPS mostra che esso può garantire per un
periodo illimitato le prestazioni che vengono richieste. Ciò
è dimostrato da più di trenta anni di esperienze
documentate nonchè 15 anni di esperienze dirette.
COMPORTAMENTO
AL FUOCO - L' EPS essendo un composto di carbonio ed idrogeno è
per sua natura un materiale combustibile. Esso inizia la sua
decomposizione a circa 230-260 °C con emissione di vapori
infiammabili, ma solo a 450-500 °C si ha l'accensione.
Nel caso del EPS/RF, trattato opportunamente con additivi, la
propagazione del fuoco cessa al venire meno della causa d'innesco.
In particolare il EPS/RF brucia soltanto se esposto in un
incendio generalizzato, esso genera solo 8% del calore emesso
da un uguale volume di legno in combustione e, data la sua
natura di idrocarburo, sviluppa un quantitativo di gas
tossico (ossido di carbonio) ancora minore.
Inoltre, in caso di incendio, i rivestimenti in EPS pur gocciolando non
propagano fiamma in quando le gocce non sono incendiate.
COMPORTAMENTO
AGLI AGENTI ESTERNI - L'EPS come tutti
i materiali morbidi può essere attaccato da piccoli animali
quali ad esempio topi ed uccelli. Perciò in caso di
esposizione in luoghi a rischio (tetti, ecc..) deve essere
adeguatamente protetto. L' EPS per la sua stabilità chimica
e biologica non costituisce pericolo per l'ambiente in
cui viene usato. Esso è inerte a: acqua (anche marina),
calce, cemento, gesso, sali, concimi, saponi, oli siliconici,
bitumi, acidi a bassa concentrazione (cloridico al 30% ,
nitrico al 40%, solforico 80%); mentre viene attaccato e
distrutto da: esteri (acetati, diluenti), eteri, chetoni,
trielina, tetracloruro di carbonio, ammidi, idrocarburi
aromatici, benzina, gasolio, oli combustibili, ragia minerale
bitumi addizionati con solventi, derivati del catrame.
LE CARATTERISTICHE TECNICHE DEI PANNELLI PoliEMME
Ai fini applicativi dei pannelli PoliEMME nelle costruzioni,
sono importanti le seguenti caratteristiche :
- Isolamento termico e comportamento
igrometrico
- Isolamento acustico
- Resistenza al fuoco
- Resistenza alle sollecitazioni
Isolamento
termico e comportamento igrometricoLa presenza della lastra in EPS di idoneo
spessore e densità conferisce al pannello la capacità isolante sia termiche che acustiche.
La conduttività termica del EPS, misurata con metodi stabiliti dalle diverse normative (EN 13163)
è legata in modo significativo alle condizioni di temperatura d'impiego e in particolare alla massa volumetrica.
Infatti la conduttività si mantiene sensibilmente stabile, assume valori minimi attorno alla classe 200-250
(densità apparente 30-35 Kg/m 3 ) ma sale con l'aumento della densità e ancora più
vistosamente con la sua diminuzione. Indicativamente la conducibilità termica del EPS di qualità,
classe 100 - 200 Kg/m 3, impiegato nei pannelli PoliEMME , varia alle temperature medie d'impiego tra 34 e 35 mW/m.K.
La determinazione delle caratteristiche di isolamento dei pannelli, che a parit&agave; di tipologia possono essere
soggetti a modifiche di spessore e/o d'identità del EPS inserito, può essere eseguita mediante le normali
procedure di calcolo termotecnico (si riporta in allegato il calcolo semplificato del valore di K e la verifica della condensa).
La resistenza alla diffusione del vapore
espressa come rapporto (adimensionale) fra lo spessore d'aria
che offre la stessa resistenza al passaggio del vapore e lo
spessore del materiale, varia in funzione della densità ed
oscilla tra 20-40 (minimo e massimo) ed è normata dalla EN13163.
Il comportamento termoigrometrico del EPS
è legato alle condizioni di umidità e temperatura dell'aria
all'interno ed all'esterno della superficie in
questione, alla produzione interna di vapore e all'entità
dei rinnovi dell'aria dell'ambiente in esame. Il
diagramma di Glaser, nato nel campo delle celle frigorifere,
è tuttavia un prezioso strumento di lavoro anche in campo
edilizio, nonostante l'attendibilità delle risposte. In
questo caso, i risultati sono condizionati dai dati in
ingresso i quali, purtroppo, sono quanto mai incerti e
mutevoli.
In termini generali, ogni qualvolta la
superficie di una parete o di un suo piano ideale interno si
trova ad una temperatura inferiore al punto di rugiada della
miscela aria-vapore (migrante sotto la differenza di
pressione esistente ai due lati opposti della parete) si
verifica il fenomeno della condensa. Nei casi la verifica
dovesse segnalare la possibilità di formazioni di condensa
all'interno della parete in condizioni climatiche di
bassa temperatura, persistente per lunghi periodi, è
obbligatorio l'uso della "Barriera di Vapore",
ottenuta mediante l'impermeabilizzazione di una superficie della parete con prodotti adeguati e chimicamente compatibili.
Isolamento
acusticoLa perdita di
trasmissione sonora di un tramezzo è in funzione della sua
massa per unità di superficie, della sua rigidezza e del suo
smorzamento intrinseco. Nel caso dei pannelli-parete PoliEMME, data la
presenza del EPS, si realizza un isolamento che migliora le
condizioni imposte dalla "legge della massa" prima
esposta. Infatti il potere isolante di una configurazione con
pareti distanziate da un'intercapedine o da un materiale
con comportamento assimilabile a quello dell'aria, che
comunque non vincoli rigidamente gli strati esterni, è
normalmente maggiore di quello di una struttura monostrato di
spessore e peso pari a quello delle due pareti succitate.
I risultati delle prove eseguite, in camera
riverberante, secondo le norme ISO 140/111, eseguite, per il
pannello singolo di spessore finito minimo di 95 mm e EPS con
densità 12 Kg/m 3 e spessore 40 mm hanno assegnato
una "classe di trasmissione sonora" (STC) 35 dB.
Per quanto riguarda il pannello doppio, che
può avere un nucleo centrale in calcestruzzo con spessori
minimi di 8 cm,"la classe di trasmissione sonora"
(STC) può variare da un minimo di 45/47, presentando una
soluzione ottimale per isolare i rumori a frequenze medie e
alte.
Resistenza al
fuocoNelle
applicazioni PoliEMME,il
EPS viene posto in opera sotto uno spessore di calcestruzzo
armato, che impedisce l'immediato contatto del materiale
combustibile con le fiamme.
La prova sul pannello singolo è stata condotto presso il CSI di Milano esso risultava cosi composto:
-
lastra di polistirolo espanso autoestinguente, EPS 100 spessore mm 100, ondulata sulle due facce con altezza d'onda di mm 10 circa;
-
due fogli di rete, che cuciono la lastra di polistirolo, realizzate in acciaio al carbonio e costituite da fili longitudinali di
diametro pari a mm 2.8 con passo di mm 70 e fili trasversali di mm 2.8 di diametro con passo di mm 130;
-
intonaco su entrambe le facce del tipo microbetoncino applicato con macchina "spriz-beton", dosato a q.li 4.00 di cemento R325
con inerti di granulometria da 0 a 4 mm e avente Rck 300 kg/cmq, senza l'impiego di calce, di spessore circa 3 cm.
Dall'esame dei risultati emersi dalla prova
effettuata sul pannello, si è dedotto che la durata di resistenza al fuoco è stata di 126 minuti. Pertanto ai sensi
della Circolare n° 91 del Ministero dell'Interno e del D.M.
del 30.11.1983, è stata attribuita al pannello la CLASSE RE 120 - REI 90.
Nel caso della parete doppia, prescindendo
dalla resistenza strutturale dell'intonaco esterno (sempre
realizzato con betoncino di cemento fino a ricoprimento della
rete, in questo caso), il suo progressivo degrado per
fessurazione e l'autoestinguenza del polistirolo
permette alla struttura portante assolta dal nucleo centrale
di calcestruzzo, di avere una protezione per un periodo
abbastanza lungo. La parete realizzata con lastra interna
portante in calcestruzzo dello spessore di 15 cm, anche
sollecitata in modo da sfruttare "a freddo" tutte
le sue possibilità di resistenza, è comunque in grado di
garantire una resistenza strutturale al fuoco standard non
inferiore a 180 minuti primi.
Resistenza alle
sollecitazioniDalle
prove di laboratorio effettuate e da analisi svolte su
modelli matematici si può riscontrare che il comportamento
del pannello da buoni risultati sia per stati di
sollecitazioni presso-flessionali che taglianti. Inoltre si
può ritenere valida la collaborazione delle due pareti
collegati dai connettori, questo permette (entro determinati
rapporti spessore EPS/spessore intonaco) un incremento di
inerzia del pannello all'aumentare dello spessore del
EPS. La presenza di una doppia rete permette al pannello un
comportamento simmetrico delle sollecitazioni flessionali,
come possono intervenire in pareti di capannoni. Il pannello
offre un ottimo comportamento a possibili sfondamenti di
pareti.
PROGETTAZIONE DELL’EDIFICIO CON I PANNELLI PoliEMME
La prefabbricazione del sistema PoliEMME si basa sulla
produzione di elementi semi-strutturali, autoportanti, di larghezza
modulare fissa di 112.5 cm e di lunghezza variabile normalmente
fino a 3-6 metri, in funzione delle esigenze delle costruzioni.
Criteri di economicità per la realizzazione degli "edifici
tipo" richiedono di ottimizzare l'uso degli elementi
prefabbricati, limitandone la differenziazione tipologica, come
prodotto di fattori non sempre controllabili e/o eliminabili.
Fig. 1 - Montaggio della struttura PoliEMME
Ad esempio nel caso particolarmente importante
delle pareti di un edificio, la differenziazione tipologica può
essere facilmente generata, ad esempio, da un dimensionamento non
modulare dello sviluppo delle pareti dei vani, da scarsa
attenzione nel dimensionamento e posizionamento dei fori di porte
e finestre, ecc.
Il progetto architettonico deve prendere in
considerazione il riutilizzo delle sotto misure più interessanti,
(ricavate ad esempio dai fori dei serramenti), per ricavare
parapetti, architravi, divisori di vani ad uso armadio e/o
ripostiglio, ecc.
Tutto ciò assume una maggiore importanza nella
realizzazione di villaggi o comunque in ogni situazione di
ripetitività strutturale ed architettonica.
Per quanto riguarda il calcolo degli
elementi portanti (per pareti, solai ecc.), nel caso del
solaio di piano e/o di copertura, realizzato con profilo simile
al tipo classico in laterizio, non richiede accorgimenti diversi
dal tradizionale, mentre per la parete portante verticale (con
pannello singolo in particolare) le procedure seguite si basano
sui risultati delle prove meccaniche, realizzate presso il Dipartimento di Modellistica,
presso l'Università della Calabria, secondo le normative vigenti. Particolare attenzione
viene fatta nella procedura di calcolo per quanto riguarda le
azioni orizzontali dovute al vento ed al sisma. La valutazione
delle sollecitazioni indotte dalle forze orizzontali avverrà
secondo diversi metodi di calcolo, in funzione delle modalità di
collasso prevedibili per le pareti.
Nel caso di pareti poco snelle e quindi
funzionanti prevalentemente a taglio, quali possono genericamente
considerarsi quelle di edifici di limitata altezza (2 piani)
e con fasce di piano fra file di apertura contigue e sovrapposte
molto rigide e di sufficiente resistenza, il collasso si realizza
in genere con rottura a taglio degli elementi murari verticali (maschi)
e la verifica può essere condotta col sistema "POR".
Quando invece le ipotesi precedenti non sono soddisfatte o per la
snellezza delle pareti, come avviene per edifici relativamente
alti (3 piani) o per l'insufficiente rigidezza o
resistenza delle fasce di piano, il collasso si realizza in
genere con una preventiva rottura a taglio delle fasce di piano,
seguita da quella dei "maschi" murari per effetto
combinato di flessione e taglio.
A favore della sicurezza e rinunciando a
qualsiasi ridistribuzione delle forze in campo elasto-plastica,
le pareti possono essere verificate schematizzandole come telai
elastici piani. Da considerare, che comunque, la via principe, in
particolare modo oggi in cui si dispone di potenti solutori a
prezzi accessibili, rimane quella degli elementi finiti (si veda
la scheda tecnica propria dei pannelli per maggiore dettagli),
essa applicata con le corrette ipotesi di base, porta sempre a
risultati attendibili per qualsiasi geometria .
POSA DEI PRODOTTI PoliEMME ED IL CANTIERE DI COSTRUZIONE
Le attrezzature di cantiere sono costituite da:
- Impianto di betonaggio (nel caso non sia
disponibile il calcestruzzo preconfezionato) di capacità
adeguata ai getti programmati.
- Mezzi di sollevamento per la
movimentazione dei materiali, e attrezzature in generale
per il getto di calcestruzzo in elevazione.
- Impianto per applicazione a spruzzo del
calcestruzzo di rivestimento superficiale dei pannelli (pompa
da calcestruzzo o compressore d'aria attrezzato allo
scopo).
- Ponteggi e scale di servizio
- Regoli e aste di puntellazione regolabili.
Tenditori serrafilo, supporti di armatura per solai.
Tavole e travetti in legno per vari usi di cantiere.
- Attrezzatura manuale come pinze, cesoie,
pinze di serraggio clips, generatore portatile di aria
calda per eseguire le tracce degli impianti nel EPS, ecc.
Completamento in
opera
Il completamento in opera del sistema PoliEMME può richiedere in
generale due tipologie di calcestruzzo:
- Calcestruzzo per il getto del nucleo
centrale del pannello doppio dei solai.
- Calcestruzzo per rivestimento superficiale
del pannello doppio o semplice (usato come parete e/o
come copertura o solaio), rivestimento della scala.
Il confezionamento del calcestruzzo per il caso
B richiede particolare attenzione oltre ai normali accorgimenti
utilizzabili nel caso A, quest'ultimo rientra nel classico
conglomerato di uso tradizionale.
Fig 2 – Sostegno, angolari, impianti
L'applicazione a spruzzo con
intonacatrici manuali o con turbopompe richiede una buona
plasticità del calcestruzzo con granulometria degli inerti
possibilmente continua e non superiore a 4-5 mm. Nel dosaggio
dell'acqua va sempre considerata quella eventualmente
contenuta dall'inerte al momento dell'impasto, per
cercare di mantenere il rapporto acqua cemento tra 0,45 e 0,50.
In ogni caso l'assestamento dell'impasto, misurato con
"Metodo Abrams" (cono), non dovrà superare i 5 cm. Il
dosaggio del cemento è legato alla resistenza meccanica del
calcestruzzo richiesta dal calcolo delle strutture portanti, e
normalmente è dell'ordine di 350-400 Kg/m3.
Per quanto riguarda il fenomeno del ritiro
della malta durante la stagionatura del getto, oltre ad
utilizzare lastre di polistirolo dimensionalmente stabilizzate (a
tal proposito tutti i pannelli vengono realizzati con lastre con
almeno 1 mese di stagionatura), è opportuno evitare l'eccedenza
d'acqua d'impasto e contemporaneamente favorire la
presa, evitando brusche disidratazioni superficiali, causate da
condizioni climatiche ambientali avverse.
È prassi, per contrastare il fenomeno del
ritiro l'impiego di fibre polipropileniche nell'intonaco
strutturale in dosaggio di 0.7-079 Kg/mc.
È consigliabile l'uso di additivi a base di filler
superpozzolanici per minimizzare gli sfridi e migliorare le
caratteristiche di lavorabilità, ritiro, aderenza ed
impermeabilizzazione del betoncino.
È consigliabile l'impiego nel betoncino di additivi a base di filler superpozzolanici per minimizzare gli sfridi e
migliorare le caratteristiche di lavorabilità, aderenza ed impermeabilizzazione del betoncino.
Durante le fasi di getto devono essere raccolti e classificati i provini del calcestruzzo
impiegato secondo le norme che regolano il controllo in cantiere
del conglomerato in base alle eventuali specifiche tecniche di
progetto.
Generalità sulla
posa in opera
La posa in opera dei pennelliPoliEMME e sequenza di
montaggio può essere riassunta come segue:
-
Le fondazioni sono in generale costituite da platea o zattera di spessore variabile da 25 a 50 cm max
(edificio multipiano) i ferri di ripresa sono già predisposti nel caso di pannello doppio, vengono
posti in opera successivamente nel caso di pannello singolo. La posa dei pannelli parete (identificati mediante sigla)
segue il profilo disegnato e sono collegati, mediante legatura, ai ferri di ripresa previsti allo scopo. I pannelli
vengono collegati tra loro lungo le linee di sovrapposizione delle reti su entrambi i lati con legature in filo di
ferro o con clips metalliche e ponendo in opera anche le reti di rinforzo (previste negli angoli, ai bordi dei fori dei serramenti ecc.).
- L'allineamento e la piombatura finale
delle pareti verticali vengono eseguiti durante il
montaggio con dei sostegni normalmente utilizzati in edilizia, atti a garantire la
stabilità dell'insieme durante le fasi di
lavorazione successive.
-
La posa degli elementi per solai di piano e/o di copertura (ad esempio nel caso del monopiano) può
avvenire in tempi diversi rispetto al montaggio delle pareti. Infatti nel caso del pannello doppio è obbligo far
precedere il solo getto del nucleo centrale, garantendo stabilità definitiva alle pareti stesse. Nel caso del
pannello singolo utilizzato anche come orizzontamento la posa e contestuale alle pareti.
-
La posa dei tubi flessibili e accessori per l'impianto elettrico e dei tubi rigidi per gli impianti idro-termo-sanitari viene
eseguita dopo il completo montaggio dei pannelli e prima dello spruzzo dell'intonaco. Le tracce sono ricavate nel polistirolo
usando un getto di aria calda o una normale lama da taglio. Nel caso di tubi rigidi, può essere richiesto il taglio
della rete che viene successivamente ripristinata con la sovrapposizione e fissaggio di una rete di rinforzo nella zona interessata.
-
L'applicazione del calcestruzzo di completamento sulle superfici verticali delle pareti e sull'intradosso dei solai e/o coperture viene
effettuata con una lancia alimentata da una pompa da calcestruzzo o con altra attrezzatura ad aria compressa (o con mezzi più
tradizionali in funzione dei tempi di esecuzione voluti). L'applicazione è eseguita normalmente in due-tre fasi oltre alla
normale sbruffatura, ottenendo:
- un 1° strato fino alla ricopertura delle
reti di rinforzo con malte prive di calce o grassello di
calce ed additivate con fibre antiritiro polipropileniche e lattice.
- un 2° strato con stessa composizione a completare lo spessore di betoncino di progetto, sempre con assenza
di calce o grassello di calce.
- 3° strato di rasante e lisciatura a
finire con possibilità di usare qualsiasi prodotto in
commercio inclusi quelli a base di calce o grassello di calce, fortemente consigliato e l'uso di rasanti a basso modulo elastico.
Nel caso di edificio multipiano la sequenza
delle fasi va ripetuta da solaio a solaio d'interpiano,
controllando che il carico successivo degli elementi sottostanti
avvenga soltanto dopo adeguata maturazione dei getti di
calcestruzzo strutturale.
In ogni caso per i solai in fase di getto, a
causa del forte carico accidentale, che può essere trasferito
sul solaio sottostante, isi consiglia di mantenere alcuni appoggi di piano (30%) in posizione fino al completamento
dell'opera, in modo da trasferire gli sforzi direttamente a terra.
Una volta completata in tal modo la struttura dell'edificio, che si intende così realizzato al "grezzo", si prosegue
con le opere di rifinitura, che comprendono il manto di copertura, il montaggio dei serramenti, le tinteggiature, le pavimentazioni
ed eventuali rivestimenti, gli impianti elettrici, ecc.
|
